Logowanie E-mail Hasło Zapamiętaj mnie Chcę się zarejestrować [ Przypomnij Hasło ]
logo

Artykuły >> Artykuły

Drewno okleinowe dzięki swoim walorom jakościowym wspaniale spełnia funkcje dekoracyjne.Forniry, okleiny i obłogi - technologia produkcji

Coraz szersza ekspozycja mebli z drewna litego stanowi nie lada wyzwanie przed dalszą eksploatacją drzew krajowych oraz przed firmami importującymi drewno egzotyczne. Kurczące się zapasy drewna na świecie wpływają na zwiększenie produkcji forniru oraz przyśpieszają rozwój nowych technologii potrzebnych do ich coraz większej produkcji.

Dawid Kaczmarek


Fornir, czyli okleina i obłóg pochodzą z tego samego materiału drzewnego. Są pozyskiwane w wyniku skrawania płaskiego, mimośrodowego lub obwodowego. Okleina i obłóg są fornirem, z którego produkuje się cienkie płaty o grubości od 0,1 do 2,5mm. Obłogi wytwarzane są w górnej granicy grubości od 2,6 do 6,0mm i przeznaczane jako podkład pod okleinę lub inną powłokę kryjącą.

Parzenie drewna
Parzenie drewna jest pierwszym etapem przygotowującym drewno do skrawania, podczas którego poddaje się je działaniu ciepła i wilgoci. W produkcji stosuje się parzenie drewna w parze lub w gorącej wodzie, gdzie celem jest uplastycznienie drewna przed skrawaniem oklein i obłogów, zabicie grzybów, owadów i bakterii oraz ujednolicenie barwy drewna. Przed obróbką skrawaniem przeprowadza się uplastycznienie drewna w dołach parzelnianych. Temperatura podgrzewanej wody wynosi około 80°C i zamienia się w parę wodną, która wnika w drewno. Czas parzenia drewna zależy od grubości, wilgotności początkowej, pory roku oraz od gatunku parzonego drewna. Dla porównania, np.: drewno sosny, brzozy czy olchy, o tej samej średnicy, będzie parzyć się ok. 30 godz., a buku ok. 70 godz., w wodzie o temperaturze 40 - 60°C. W przypadku chęci zwiększenia intensywności barwy drewna na przykład orzechowego, stosuje się przerywany proces parzenia w dołach parzelnianych. Po około 12 godz. działania na drewno parą odcina się jej dopływ na około 7 , 8 godz., aby po upływie tego czasu rozpocząć parzenie ponownie. Zabieg ten należy powtórzyć kilkakrotnie. Stosowane podczas suszenia parowanie zapobiegawcze, czyli działanie na drewno parą i ciepłem powoduje usuwanie naprężeń występujących na skutek nierównomiernego odparowywania wody z drewna.

Skrawanie płaskie, obwodowe i mimośrodowe
Obróbkę skrawaniem można podzielić na trzy niżej wymienione sposoby:
-Pierwszy to skrawanie płaskie, dotyczy oklein i obłogów do grubości 2,5mm. Zasada działania tego typu skrawarek jest dość prosta, polega na skrawaniu z nieruchomej pryzmy cienkiego płata drewna poziomym nożem wykonującym ruch prostoliniowo zwrotny. W firmach z dużym kapitałem oraz dużą mocą przerobową stosuje się skrawarki pionowe, które w odróżnieniu od skrawarek poziomych mają możliwość zamocowania w maszynie wyrzynka, który wykonuje ruch posuwisto zwrotny lub może być zamocowany nieruchomo. Skrawarki pionowe mają większą wydajność, gdyż ich konstrukcja umożliwia mechanizację odbierania wyprodukowanych płatów okleiny. Po skrawaniu poziomym uzyskany rysunek forniru, to w większości flader i półflader. Podczas dalszej obróbki możliwe jest również uzyskanie forniru o rysunku fryzy, czyli o równoległych, prostych słojach.
-Drugi sposób nazywanym potocznie łuszczeniem jest skrawanie obwodowe, które dotyczy w dużej mierze obłogów. Skrawarki obwodowe są również podstawowymi obrabiarkami w fabrykach sklejek, lignofolu i innych warstwowych tworzyw drzewnych. Zasada pracy obrabiarki polega na zebraniu z obwodu obracającego się wyrzynka cienkiego płata, w postaci wstęgi. Skrawanie wykonuje się za pomocą noża równoległego do osi obrotu wyrzynka. Przesuwanie noża w stronę drewna o identyczną wielkość w czasie każdego obrotu wyrzynka to warunek konieczny, który zadecyduje o grubości wstęgi. Należy pamiętać, że w tego typu łuszczarkach sposób napędu wrzeciona umożliwia zwiększenie ich prędkości obrotowej w miarę zmniejszenia się średnicy materiału.
-Trzeci sposób to skrawanie mimośrodowe, które jest pośrednią odmianą łuszczenia (kombinacja skrawania płaskiego i obwodowego) stosowaną w produkcji oklein. Jest skrawaniem wykonywanym mimośrodowo na skrawarkach obwodowych przez skrawanie obwodowe równoległe do osi podłużnej skrawanego drewna przy nie centrycznym zamocowaniu wyrzynka. Korzyści wynikające ze skrawania mimośrodowego są bardzo wartościowe i dzięki nim uzyskuje się redukcje okleiny błyszczowej oraz powiększa się szerokość wstęgi okleiny. Bardzo duże możliwości daje ustawienie maszyny w celu uzyskania odpowiedniej jakości okleiny. Regulacja odsadzenia mimośrodu przekłada się na szerokość wstęgi oraz wpływa na obraz gęstości usłojenia. Na rysunek uzyskanej okleiny bardzo duży wpływ ma przygotowanie poniższych elementów. Wyrzynki w kształcie okrągłym, połówki czy ćwiartki są istotne w zależności czy uzyskana okleina ma mieć rysunek fladrowy, czy fryzowy. Do bardzo rozpowszechnionych należą kłody, które zostały rozcięte na trzy części. Ich okleina charakteryzuje się rysunkiem fryzowym bez kontrastowego zabarwienia, przy czym zwiększa jego szerokość.

Suszenie fornirów
Forniry po obróbce mają wilgotność od 30 do 110%. Wilgotność ta zależy od początkowej wilgotności surowca, a także od sposobu obróbki (parowanie czy parzenie). W zależności od przeznaczenia, wysuszony fornir powinien znajdować się w przedziale wilgotnościowym od 6 do 18%. Fornir z przeznaczeniem na okleinę powinien zawierać się w przedziale wilgotnościowym od 15 do 18% bez podziału na okleinę skrawaną obwodową czy też płaską, natomiast fornir przeznaczony na produkcję sklejki powinien osiągnąć wilgotność 6 - 12%. Temperatura suszenia w starszych modelach suszarek powinna wynosić 110 - 140°C, natomiast suszarnie nowej generacji powinny suszyć fornir w temp. 180, a nawet 300°C. Czas potrzebny do wysuszenia forniru to około 20 min. Ze względu na obieg powietrza wyróżnia się przede wszystkim dwa rodzaje suszarni- pierwszy typ z obiegiem wzdłużnym, równoległym i przeciwnym do kierunku ruchu formatki, drugi to suszarnia z obiegiem poprzecznym, równoległym do wstęgi, ale prostopadłym do kierunku ruchu formatki. Prędkość przepływu powietrza waha się w przedziale 1,5 - 3,0 m/s. Istnieją suszarnie do suszenia arkuszy lub taśm forniru. Fornir w postaci arkuszy suszy się wykorzystując tzw. suszarnie przelotowe lub rolkowe, w których formatka po jednokrotnym przejściu przez całą długość suszarni powinna być wysuszona. Temperatura w tego rodzaju suszarniach powinna wynosić od 90 do 140°C. W suszarniach taśmowych zasada działania oraz budowa jest podobna, różnica jednak polega na tym, że elementy prowadzone są pomiędzy dwoma taśmami, a temperatura może sięgać nawet 300°C.

Fot. Alicja Bagnucka-Rief





Copyright © Kurier Drzewny