Logowanie E-mail Hasło Zapamiętaj mnie Chcę się zarejestrować [ Przypomnij Hasło ]
logo

Artykuły >> Artykuły

Badania
Propozycja zmian w procesie produkcyjnym mebli kuchennych

Producenci mebli często zastanawiają się nad udoskonaleniem swojego wyrobu tak, aby uczynić go "gwiazdą rynku?. Z pomocą przychodzą im często metody naukowe, które wskazują na kierunki unowocześniania zarówno produktu, jak i procesu jego wytwarzania.

Stosowane w praktyce metody zarządzania przez jakość umożliwiają poprawę nie tylko samego wyrobu, ale też i funkcjonowania przedsiębiorstwa. Metody zarządzania jakością pozwalają na rozwiązywanie zadań związanych z zarządzaniem jakością w całym cyklu życia wyrobu. Ich cechami charakterystycznymi jest planowość, powtarzalność i oparcie na naukowych podstawach. Wyodrębniane są dwie grupy metod:

  1. metody wykorzystywane w projektowaniu wyrobu i procesów, które można nazwać metodami projektowania dla jakości,
  2. metody znajdujące zastosowanie przede wszystkim podczas produkcji (przetwarzania i montażu) oraz w procesach świadczenia usług, nazywanych metodami sterowania jakością, wśród których zasadnicze znaczenie mają metody kontroli (jakości).

W praktyce najczęściej stosowane są metody zarządzania przez jakość:

FMEA ? analiza rodzajów i skutków możliwych błędów

Metodyczna analiza możliwych błędów ? FMEA jest jedną z metod, które przedsiębiorstwo może wykorzystać do zapobiegania i niwelowania skutków wad, jakie mogą wystąpić w procesach konstrukcyjnych i wytwórczych. Stosowanie tej metody na etapie konstrukcji wyrobu polega na badaniu wszystkich usterek, jakie mogą i przypuszczalnie występują w procesie eksploatacji. Usterki te bada się i poddaje analizie zanim produkt zostanie zaaprobowany pod kątem rozwiązania konstrukcyjnego.
Metodą FMEA stosuje się również w procesie produkcji, gdzie wykorzystuje się do analizy możliwości występowania błędów w toku produkcji i montażu. Tak więc celem FMEA jest identyfikacja, analiza oraz ocena ryzyka związanego ze słabymi punktami występującymi w czasie ustalania szczegółów produkcji, konstruowania i procesu wytwarzania wyrobu. To pozwala na zmniejszenie poziomu ryzyka. Metoda FMEA ? w połączeniu z wymienionymi wyżej metodami ? pozwala między innymi na: poprawę jakości wyrobu, lepsze dostosowanie do wymagań klienta, obniżenie kosztów, zmniejszenie liczby reklamacji, poprawę niezawodności produktów.

Krótka charakterystyka obiektu badań ? case study

Obiekt badawczy, który stanowi przedsiębiorstwo branży meblarskiej, został utworzony pod koniec lat dziewięćdziesiątych minionego wieku jako małe przedsiębiorstwo rodzinne. Na początku działalności stosowano technologię, która oparta była głównie na rękodziele wspartym pracą mało skomplikowanych maszyn. Firma odniosła sukces rynkowy dzięki dbałości o jakość oferowanych produktów oraz fachowej obsłudze klienta. W połowie lat dziewięćdziesiątych przekształcona została w spółkę cywilną, a pod koniec dekady rozpoczęła produkcję wyrobów meblarskich z przeznaczeniem nie tylko na rynek lokalny, ale też i krajowy. W tym czasie posiadało już rozbudowany park maszynowy, wykwalifikowaną załogę oraz rozbudowaną halę produkcyjną i magazyny. Dynamiczny wzrost poziomu sprzedaży u schyłku lat dziewięćdziesiątych sprawił, że firma stała się wiodącym dystrybutorem wyrobów w branży. Zawdzięcza to głównie oryginalnej i bogatej ofercie oraz dbałości o wysoki poziom jakości wyrobów. Obecnie firma jest spółką jawną.

Jak wykryć słabe punkty wyrobu?

W celu wykrycia nieprawidłowości oraz możliwych słabych punktów wyrobu oraz procesów wykorzystuje się stopień ryzyka według metody FMEA, której założeniem jest wykrycie słabych punktów i określenie dla nich stopnia ryzyka. Stopień ryzyka (LPR) wyznacza się przy pomocy określenia iloczynu liczby priorytetowej występowania (LPW), liczby priorytetowej odkrycia (LPO) i liczby priorytetowej znaczenia (LPZ):

LPR = LPW × LPZ × LPO

W wyniku analizy rodzajów błędów oraz ich skutków w analizowanej firmie zidentyfikowano jedne z najistotniejszych nieprawidłowości, które występują w procesie wytwórczym szafki kuchennej. Do oceny rodzaju błędów (dla LPW, LPZ i LPO) stosuje się skalę: 1÷10.

Znaczenie dla klienta LPZ:
Bez znaczenia 1
Niewielkie obciążenie klienta 2-3
Umiarkowane 4-6
Duże 7-8
Ważne krytyczne 9-10
Prawdopodobieństwo wystąpienia LPW:
Nikłe szanse wystąpienia 1
Bardzo małe prawdopodobieństwa 2-3
Mało prawdopodobne 4-6
Umiarkowanie prawdopodobne 7-8
Wielce prawdopodobne 9-10
Trudność wykrycia błędu LPO:
Bardzo łatwo wykrywalne 1
Łatwo wykrywalne 2-5
Wykrywalne 6-8
Bardzo trudno wykrywalne 9
Nie do wykrycia 10

Tabela 1. Analiza FMEA dotycząca przyczyn i skutków nieprawidłowości podczas produkcji szafki kuchennej


Lp.

Niezgodność

Skutek

Przyczyna

LPZ

LPW

LPO

LPR

Działania naprawcze

S1

 

uszkodzenie płyty

brak estetyki;
niższy gatunek wyrobu

prawdopodobne uszkodzenia powstałe w transporcie;
niedbałość pracowników;
niewłaściwe ułożenie płyt na palecie

8

4

3

96

koncentracja na operacji transportu

S2

Niewłaściwe akcesoria

szafka niezgodna z zamówienia;
powstanie wyrobu niższego gatunku

pomyłki ze strony dostawcy
brak kontroli operacji montażu

 

7

 

5

 

4

 

140

koncentracja na operacji kontroli w trakcie montażu oraz przyjęcia zamawianych acesoriów

S3

nieprawidłowa konstrukcja szafki

brak estetyki w wyglądzie szafki;
produkt nie spełniający funkcji oferowanych przez producenta;
straty materiałowe;
straty w zużyciu energii oraz czasu;
opóźnienia w realizacji zamówienia

nieprawidłowe parametry w procesie produkcji;
nieprawidłowe ustawienie maszyny obrabiającej;
niewłaściwe zwymiarowanie

10

3

5

150

 

S4

niewłaściwie wykonane otwory na kołki

niewłaściwe zamocowanie elementów;
niewłaściwa wielkość otworów

brak dokładności w operacji obróbki powierzchni płyty;
brak regulacji głębokości wiercenia w wiertarce;
niewłaściwie dobrane wiertło

5

4

3

60

porządkowanie stanowiska pracy (ułożenie wierteł we właściwym miejscu);
szkolenia pracowników

S5

niewłaściwie przyklejona okleina

brak estetyki wykonania mebla;

niewłaściwe parametry pracy okleinarek;
niewłaściwy typ kleju;
niedokładność pracowników obsługujących maszyny

8

2

2

32

regulacja oklein arki oraz zmiana typu kleju

Źródło: opracowanie własne

Na rys. 1 przedstawiono graficzną interpretację wyników uzyskanych w oparciu o analizę FMEA.

Rys. 1. Graficzna prezentacja wyników analizy FMEA ? przyczyn i skutków niezgodności podczas produkcji szafy typu 4 A

Źródło : opracowanie własne

Reasumując wyniki z przeprowadzonej analizy FMEA wynika, że największą wartość priorytetowa liczby ryzyka występuje w dwóch przypadkach:

1. Nieprawidłowej konstrukcji (LPR = 150). Wyrób o nieprawidłowej konstrukcji stanowi wyrób niższego gatunku, o niskim poziomie estetyki. Pojawiają się również problemy z montażem wytworzonych elementów, co prowadzi do utraty funkcjonalności wyrobu. Konieczne jest zatem podjęcie działań korygujących, polegających głównie na ponownym, prawidłowym ustawieniu parametrów pracy maszyny oraz zwiększeniu nacisku na operacje kontroli w procesie wytwórczym.

2. Nieprawidłowości akcesoriów (LPR = 140). Ten błąd powoduje również, co wyżej wspomniano, że powstanie wyrób nie spełniający określonych funkcji, a więc wyrób pozbawiony wartości. W tym przypadku również zaleca się zwiększenie nacisku na kontrolę oraz nacisku na kontrolę realizowanych zamówień na akcesoria. W przypadku powtarzalności tego typu błędów zaleca się zmianę dostawców. Poziomą linią oznaczono wartość krytyczną, powyżej której przedsiębiorstwo postanowiło zwrócić uwagę na poprawę sytuacji.

Renata Stasiak-Betlejewska, Jozef Suchomel

Copyright © Kurier Drzewny